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生产解决方案

(一)前言

生产功能是用于度货品进行原料加工,这里的加工指的是粗加工,比如说商家是卖糖果的, 想把苹果糖和菠萝糖 放在一起作为什锦糖出售。

(二)物料清单

位置:货品–物料清单

名词解释:物料清单(Bill of Materials,简称BOM)是描述企业产品组成的技术文件。在加工资本式行业,它表明了产品的总装件、分装件、组件、部件、零件、直到原材料之间的结构关系,以及所需的数量。

2.1)新建物料清单

使用场景:一个物料清单可以多次使用。设计部门是设计了BOM ,之后生产部门就可以从BOM 中获取所有零件的信息以及相互间的结构信息去生产开单;开单后库房再根据BOM 进行生产出库;生产部门拿到了原料后进行生产;最后库房再根据生产结果将成品入库。

操作步骤:

a.点击物料清单界面的新建按钮打开物料详情界面

b.填写物料单信息

物料清单中的产生费用,指的是生产过程中的一种成本损耗。比如器材损耗,电费损耗,包装损耗,人力资源损耗之类的。

点击添加原料/成品按钮后我们可以打开货品选择界面,选择相应货品即可。然后填写对应的数量。

比如上图就是2份苹果糖,一份菠萝糖可以生产出3份什锦糖并且生产过程中会消耗1元。

补充:如果觉得使用系统选择货品太过麻烦,也可以直接将原料或者成品按照系统模板的要求填写然后导入即可。

c.保存

2.2)物料清单修改

双击物料单/选中物料单点击修改按钮/右击修改。

2.3)停用

停用就是这个物料单不允许使用了。在生产开单的时候也无法选择已停用的物料单。

打开物料详情界面然后右击勾选界面上的停用按钮或者选中物料单右击停用。

(三)生产开单

位置:货品–生产开单

步骤:选择物料单–填写生产次数–保存/递交

其他功能以及名词解释:

生产费用默认加载的是新建/修改物料单时填写的产生费用。

最大生产次数:在保证所有原料都库存充足的前提下计算出来的最大 比如苹果糖库存3000个,菠萝糖有1000个。于是我们的最大生产次数是1000。因为菠萝糖只有1000个。

生产开单并不是必须要选择物料单的,也可以直接在开单界面选择原料以及成品。

分布生产和快速生产的差别:

快速生产需要在生产开单的时候就选择出库仓库和入库仓库,点击生产,系统会自动将原料出库生成出库单,将生产出的成品入库生成入库单。分步生产的出入库单则不是自动生成。

注:成品的成本价=(原料数量*价格+加工费用合计)/成品数量

分布生产流程图:

(四)生产出库

分布生产保存后的生产单的状态为编辑中,递交后变为待审核,然后审核人员审核之后变为待领料状态。此时工作就到了

仓库人员那里,由仓库人员生产出库。 递交以及审核工作在生产单管理接进行。(货品–>生产单管理)

位置:库存–其他出库–出库开单

出库原因选择生产出库,然后选择一个待领料的生产单。

生产出库时视情况可能会一次性出库完毕,也有可能是一批一批的出库。

比如说,我这批货,有的是在A仓,有的是在B仓。此时就需要去多次出库。

出库单完成后,生产单就变为已领料状态。

出库单状态变化图

然后对已领料的生产单进行生产。状态变为了执行中状态。

(五)生产

领料之后,生产是可以多次进行的,分步生产在生产的时候可以记录原料和成品的损耗。

原料列表:

  • 计划总数量:生产开单所预计出库的原料数量
  • 出库剩余数量:原料已出库的数量-生产已使用的数量
  • 原料损坏数量:此次生产原料损耗的数量
  • 生产消耗:生产消耗=生产次数*一次生产所需的原料数量
  • 出库剩余数量>原料损坏数量+生产消耗
  • 成品列表:
  • 计划总数量:生产开单所预计入库的成品数量
  • 已入库数量:生产出的成品已入库的成品数量
  • 成品损耗数量:此次生产成品损耗的数量
  • 生产产出:生产产出=生产次数*一次生产所生产的成品数量-成品损坏数量
  • 最大生产次数:点击最大生产次数,系统会自动计算出可生产的最大生产次数。
  • 进行生产之后生产出的成品随时可以进行入库操作,不用等到成品全部生产完成再入库。
  • 如果计划出库的原料都已经出库并且生产完成后原料没有剩余,生产单状态会自动变成待入库。

(六)生产入库

位置:库存–入库管理–入库开单

入库原因选择生产入库,选择生产单。

(七)生产终止

生产中可能会有损耗导致没有达到预期的数量,此时我们可以进行终止生产操作(位置:生产单管理)然后剩余的原料就可以入库了。

在入库开单页面引用生产单的时候会根据货品类型选择原料、成品、残次品入库。其中残次品只能入残次品仓库,残次品包括原料残次品和成品残次品,次品的入库成本价都是0

(八)生产完成

当所有的原料、成品、残次品入库之后,生产单状态会变成已完成。